машина для продольной резки

1. Прецизионная резка, точный контроль размеров металлических листов

Основная поддержка: высокая точность, лазерное центрирование, динамическая коррекция отклонения, автоматическая компенсация зазоров
Преимущества для клиента: разработанный с учётом характеристик листового металла, такого как углеродистая сталь, нержавеющая сталь и алюминиевый сплав, станок обеспечивает точную резку с точностью по ширине ±0,05–0,2 мм и продольной прямолинейностью ≤0,1 мм/м. Высота заусенцев контролируется в пределах ≤0,03–0,08 мм (или ≤5% от толщины листа), что позволяет избежать повреждения кромок. Он обеспечивает точность заготовки для последующей штамповки и формовки, снижая долю повторной обработки до менее 0,5%.

2. Эффективное массовое производство, удвоенная эффективность обработки листового металла

Основная поддержка: сервопривод, бесступенчатая регулировка скорости, автоматическая система смены инструмента
Преимущества для клиента: Подходит для высокоскоростной резки листов металла толщиной 0,1–20 мм. Максимальная скорость резки достигает 300 м/мин, а время смены материала составляет ≤5 минут. Производительность за одну смену на 83% выше, чем у традиционного оборудования, что обеспечивает круглосуточную бесперебойную работу. Это значительно сокращает цикл обработки партии листов и повышает производительность за единицу времени.

Связаться сейчас Электронная почта Телефон

информация о продукте

Обзор продукции для прецизионной резки

Машина продольной резки (также известная как линия продольной резки или слиттер) является основным оборудованием для прецизионной обработки рулонного металла. Благодаря технологии продольной резки она разрезает широкие рулоны металла на узкие полосы заданной ширины и аккуратно их сматывает, обеспечивая высокоточные заготовки для последующих процессов, таких как штамповка, формовка и сварка. Благодаря таким функциям, как автоматическая подача, динамическая коррекция отклонений и интеллектуальное управление натяжением, оборудование обладает тремя основными преимуществами: высокой точностью, высокой эффективностью и высокой адаптивностью. Оно удовлетворяет всем требованиям к обработке: от сверхтонких полос для электронных компонентов до толстых листов для стальных конструкций, что делает его незаменимым оборудованием в современной металлообрабатывающей промышленности.

II. Основная структура и технологические инновации

(I) Базовая структура состава

Станина станка: представляет собой цельную сварную конструкцию, прошедшую обработку старением для устранения внутренних напряжений, обладающую высокой жесткостью и низким уровнем вибрации. Она обеспечивает стабильную опору для высокоточной обработки и гарантирует превосходное сохранение точности в течение длительного времени.

Разматыватель: оснащен гидравлическим раздвижным барабаном, подходящим для рулонов с внутренним диаметром Φ480–762 мм, и максимальной грузоподъемностью 35 т. В сочетании с лазерным центрирующим устройством и системой динамической коррекции отклонений он обеспечивает стабильную размотку без смещения, контролируя погрешность резки в пределах ±0,05 мм, что значительно превышает средний показатель по отрасли в ±0,2 мм.

Узел продольной резки:

Вал: изготовлен из легированной стали 42CrMo, диаметром более Φ225 мм, биением ≤0,005 мм и минимальным прогибом;

Лезвия: изготовлены из Cr12MoV или импортного твердого сплава твердостью HRC58-60. Подходят для повторной заточки и использования; в сочетании с оптимизированной системой смазки высота заусенцев регулируется в пределах 0,03–0,08 мм.

Регулировка зазора: технология автоматической компенсации зазора для точной адаптации к потребностям резки материалов различной толщины.

Намотчик: система намотки с постоянным натяжением. Готовая катушка имеет внутренний диаметр Φ508 мм и внешний диаметр ≤1900 мм, смещение намотки ≤1 мм и деформация опоры ≤2 мм, что обеспечивает аккуратную форму катушки.

Система управления: ПЛК + сенсорный экран, человеко-машинный интерфейс, поддержка предварительной настройки, сохранения и вызова параметров. Некоторые модели высокого класса могут подключаться к системам MES для интеллектуального управления.

(II) Ведущие в отрасли технологические инновации

Система автоматической смены инструмента: использует запатентованную вспомогательную систему смены инструмента (патент № CN119115622B), объединяющую роботизированные манипуляторы и интеллектуальные функции мониторинга. Она обеспечивает автоматическую замену инструмента и раннее оповещение о его состоянии, сокращая время смены инструмента с традиционных 30 минут до 5 минут, что значительно повышает непрерывность производства.

Высокоскоростная стабильная трансмиссия: благодаря серводвигателям с интеллектуальным управлением натяжением максимальная скорость резки может достигать 300 м/мин, что обеспечивает бесперебойную работу в режиме 24/7 и эффективную обработку материалов толщиной 0,1–20 мм;

Модульная конструкция: обеспечивает быструю замену валов и прижимных роликов, адаптируясь к различным требованиям обработки с диапазоном ширины от 20 до 2000 мм. Площадь оборудования уменьшена на 40% по сравнению с традиционными моделями.

III. Основные технические характеристики

Категория	Конкретные параметры (стандартные для основных моделей, настраиваемые)
Обработанные материалы	Углеродистая сталь, нержавеющая сталь, алюминиевый сплав, медь, листы с цветным покрытием, оцинкованные листы, листы кремнистой стали (ориентированной/неориентированной), высокопрочная сталь и другие металлические материалы
Диапазон обработки	Толщина: 0,1–20 мм; Ширина: 120–2500 мм; Минимальная ширина резки: 5–40 мм (регулируется в зависимости от толщины)
Точность резки	Точность ширины: ±0,05–0,2 мм; Продольная прямолинейность: ≤0,1 мм/м; Высота заусенцев: ≤0,03–0,08 мм (или ≤5% от толщины материала)
Эффективность производства	Скорость резки: 10–300 м/мин (плавная регулировка скорости); Количество разрезов: до 55 полос (при толщине <0,5 мм); Время смены материала: ≤5 минут
Конфигурация оборудования	Общая мощность: 55–220 кВт (высокоэффективный энергосберегающий двигатель); Способ подачи: Автоматическая подающая тележка; Способ намотки: Намотка с постоянным натяжением; Вспомогательные функции: Измельчитель отходов, тележка для отходов, устройство для прокладывания бумаги.
Габаритные размеры	Типичная модель: приблизительно 26 м × 8 м (можно изменить в зависимости от площади цеха); Вес: 15–80 т (зависит от спецификации)

IV. Рабочий процесс и работоспособность

(I) Полностью автоматический рабочий процесс

Подача: автоматическая подающая тележка транспортирует рулон металла к разматывателю, а гидравлический разжимной барабан автоматически фиксирует рулон;

Предварительная обработка: катушка центрируется направляющим устройством, регулируется натяжение, а лазерная система коррекции отклонения корректирует смещение в реальном времени;

Продольная резка: в соответствии с заданной шириной вал вращается на высокой скорости для продольной резки, а измельчитель отходов синхронно обрабатывает кромку отходов;

Намотка: узкие полоски аккуратно наматываются при постоянном контроле натяжения, чтобы избежать образования складок и соскальзывания;

Разгрузка: После завершения обработки готового рулона разгрузочная тележка автоматически транспортирует его в указанное место, без ручного вмешательства на протяжении всего процесса.

(II) Преимущества эксплуатации и обслуживания

Оснащен интеллектуальной системой диагностики неисправностей, которая обеспечивает раннее оповещение о неисправностях оборудования в режиме реального времени. В сочетании с решениями для устранения распространённых неисправностей она упрощает техническое обслуживание (см. таблицу ниже).

V. Распространенные неисправности и решения

Явление неисправности	Причины	Решения
Нестабильная ширина полосы	Незакрепленные инструменты, отклонение зазора оправки	Остановите станок, чтобы закрепить инструменты и повторно откалибровать зазор оправки.
Чрезмерные заусенцы	Изношенные края инструмента, неправильный зазор/перекрытие	Переточка или замена инструментов, регулировка зазора и перекрытия инструментов, оптимизация системы смазки
Изгиб полосы (чрезмерная ошибка прямолинейности)	Слишком тугая направляющая прижимная пластина, неровные приводные ролики	Отрегулируйте давление прижимной пластины и откалибруйте параллельность приводных роликов.
Неравномерная намотка (отклонение торца ＞2 мм)	Непараллельность образующей между намоточным устройством и направляющими роликами, смещение вставки рулона	Отрегулируйте положение направляющих роликов, чтобы обеспечить параллельность, и вставьте катушку прямо в зажимной паз моталки.
Высокая рабочая вибрация	Неплотное крепление основания машины, неравномерная толщина материала	Укрепите крепежные болты основания машины, проверьте толщину материала и отрегулируйте параметры натяжения.

VI. Область применения линии продольной резки и практические примеры

(I) Применимые отрасли

Автомобильная промышленность: резка кузовных панелей, корпусов аккумуляторных батарей и заготовок компонентов;

Новая энергетика: точная обработка полюсных наконечников аккумуляторных батарей и материалов кронштейнов фотоэлектрических систем;

Производство бытовой техники: обработка корпусов холодильников/кондиционеров и внутренних конструктивных деталей;

Строительная промышленность: Порезка цветных стальных листов, алюминиевых фасонок и полос для стальных конструкций;

Электронная промышленность: резка узких полос для электронных компонентов и точных приборов;

Трансформаторная промышленность: резка листов кремнистой стали (адаптация к ориентированной/неориентированной кремнистой стали).

(II) Типичные случаи применения

Предприятие по производству корпусов аккумуляторных батарей для транспортных средств на новой энергии: после внедрения высокоточных продольно-резательных машин заусенцы алюминиевых полос были уменьшены с 0,3 мм до 0,08 мм, квалифицированная скорость штамповки увеличилась с 85% до 98%, а годовые затраты на переделку были сэкономлены более чем на 2 миллиона юаней;

Крупногабаритное предприятие по производству стальных конструкций: скорость резки увеличилась со 120 м/мин до 220 м/мин, производительность за одну смену увеличилась на 83%, а занимаемая оборудованием площадь сократилась на 40%, что значительно снизило затраты на площадке;

Предприятие по производству трансформаторов: прямолинейность резки листов кремнистой стали контролировалась в пределах 0,1 мм/м, эффективность ламинирования увеличилась на 30%, а потери в железе трансформатора снизились на 5%.

VII. Услуги по настройке и послепродажная поддержка

Услуги по настройке

Поддержка настройки наборов инструментов и систем трансмиссии в соответствии с обрабатываемыми материалами (например, высокопрочная сталь, сверхтонкие полосы);

Регулируемая ширина оборудования, грузоподъемность, точность резки и другие параметры для адаптации к специальным сценариям обработки;

Предоставить нестандартную конструкцию агрегата (например, комбинированный агрегат продольной резки и правки) для удовлетворения потребностей в комплексной обработке.

Послепродажная поддержка