машина для продольной резки

1. Точная резка, точный контроль размеров металлических листов.

Основные функции: высокая точность, лазерное центрирование, коррекция динамических отклонений, автоматическая компенсация зазоров.
Преимущества для заказчика: Разработанная с учетом характеристик листового металла, такого как углеродистая сталь, нержавеющая сталь и алюминиевые сплавы, система обеспечивает точную резку с точностью ширины ±0,05-0,2 мм и продольной прямолинейностью ≤0,1 мм/м. Высота заусенцев контролируется в пределах ≤0,03-0,08 мм (или ≤5% от толщины листа), что предотвращает повреждение кромок листов. Это обеспечивает точность заготовки для последующих процессов штамповки и формовки, снижая процент доработок до менее 0,5%.

2. Эффективное массовое производство, удвоение эффективности обработки листового металла.

Основные характеристики: сервопривод, бесступенчатая регулировка скорости, система автоматической смены инструмента.
Преимущества для заказчика: Подходит для высокоскоростной резки металлических листов толщиной 0,1-20 мм, максимальная скорость резки достигает 300 м/мин, а время смены материала составляет ≤5 минут. Производительность за одну смену на 83% выше, чем у традиционного оборудования, что обеспечивает круглосуточную бесперебойную работу. Значительно сокращает цикл пакетной обработки металлических листов и повышает производительность за единицу времени.

Связаться сейчас Электронная почта Телефон

информация о продукте

I. Обзор продукции для прецизионной продольной резки.

Станок для продольной резки (также известный как линия продольной резки или резец) является ключевым оборудованием для точной обработки металлических рулонов. Благодаря технологии продольной резки он разрезает широкие металлические рулоны на узкие полосы заданной ширины и аккуратно наматывает их, обеспечивая высокоточные заготовки для последующих процессов, таких как штамповка, формовка и сварка. Интегрируя такие функции, как автоматическая подача, динамическая коррекция отклонений и интеллектуальное управление натяжением, оборудование обладает тремя основными преимуществами: высокой точностью, высокой эффективностью и высокой адаптивностью. Оно удовлетворяет полный спектр потребностей в обработке, от сверхтонких полос для электронных компонентов до толстых листов для стальных конструкций, что делает его незаменимым ключевым оборудованием в современной металлообрабатывающей промышленности.

II. Основная структура и технологические инновации

(I) Основная структура и состав

Основание станка: Имеет цельносварную конструкцию с термической обработкой для устранения внутренних напряжений, отличается высокой жесткостью и низким уровнем вибрации. Обеспечивает стабильную опору для высокоточной обработки и гарантирует сохранение высокой точности работы в течение длительного времени.

Размотчик: Оснащен гидравлическим разжимным барабаном, подходящим для рулонов с внутренним диаметром Φ480-762 мм и максимальной грузоподъемностью 35 тонн. В сочетании с лазерным центрирующим устройством и системой динамической коррекции отклонений он обеспечивает стабильную размотку без смещения, контролируя погрешность резки в пределах ±0,05 мм — что значительно превышает средний показатель по отрасли ±0,2 мм.

Режущая единица:

Оправка: изготовлена из легированной стали 42CrMo, диаметр более Φ225 мм, биение ≤0,005 мм и минимальное отклонение;

Лезвия: изготовлены из стали Cr12MoV или импортного твердосплава, твердость HRC58-60. Поддерживают переточку и повторное использование; в сочетании с оптимизированной системой смазки высота заусенцев может контролироваться в пределах 0,03-0,08 мм;

Регулировка зазора: Технология автоматической компенсации зазора для точной адаптации к требованиям резки материалов различной толщины.

Устройство для намотки: система намотки с постоянным натяжением. Готовая катушка имеет внутренний диаметр Φ508 мм и внешний диаметр ≤1900 мм, с отклонением намотки ≤1 мм и деформацией узла ≤2 мм, что обеспечивает аккуратную форму катушки.

Система управления: ПЛК + сенсорный человеко-машинный интерфейс, поддерживающий предварительную настройку, сохранение и вызов параметров. Некоторые модели высокого класса могут подключаться к системам MES для интеллектуального управления.

(II) Передовые технологические инновации в отрасли

Автоматическая система смены инструмента: В ней используется запатентованная вспомогательная система смены инструмента (патент № CN119115622B), объединяющая роботизированные манипуляторы и интеллектуальные функции мониторинга. Она обеспечивает автоматическую замену инструмента и раннее предупреждение о его состоянии, сокращая время смены инструмента с традиционных 30 минут до 5 минут, что значительно повышает непрерывность производства;

Высокоскоростная и стабильная передача: благодаря использованию серводвигателей с интеллектуальной системой контроля натяжения максимальная скорость продольной резки достигает 300 м/мин, что обеспечивает бесперебойную круглосуточную работу и позволяет эффективно обрабатывать материалы толщиной от 0,1 до 20 мм.

Модульная конструкция: обеспечивает быструю замену валов и прижимных роликов, адаптируясь к различным требованиям обработки с диапазоном ширины от 20 до 2000 мм. Габариты оборудования уменьшены на 40% по сравнению с традиционными моделями.

III. Основные технические характеристики

Категория	Конкретные параметры (стандартные для основных моделей, настраиваемые)
Обработанные материалы	Углеродистая сталь, нержавеющая сталь, алюминиевые сплавы, медь, цветной листовой металл, оцинкованный лист, листовая сталь с кремнеземом (ориентированная/неориентированная), высокопрочная сталь и другие металлические материалы.
Диапазон обработки	Толщина: 0,1-20 мм; Ширина: 120-2500 мм; Минимальная ширина резки: 5-40 мм (регулируется в зависимости от толщины).
Точность резки	Точность по ширине: ±0,05-0,2 мм; Продольная прямолинейность: ≤0,1 мм/м; Высота заусенцев: ≤0,03-0,08 мм (или ≤5% от толщины материала)
Эффективность производства	Скорость продольной резки: 10-300 м/мин (бесступенчатая регулировка скорости); Количество разрезов: до 55 полос (при толщине <0,5 мм); Время смены материала: ≤5 минут
Конфигурация оборудования	Общая мощность: 55-220 кВт (высокоэффективный энергосберегающий двигатель); Способ подачи: Автоматическая подающая тележка; Способ намотки: Намотка с постоянным натяжением; Вспомогательные функции: Измельчитель отходов, тележка для отходов, устройство для прослойки бумаги.
Габаритные размеры	Типичная модель: приблизительно 26 м × 8 м (может быть адаптирована под размеры цеха); Вес: 15-80 тонн (зависит от спецификации).

IV. Рабочий процесс и работоспособность

(I) Полностью автоматизированный рабочий процесс

Подача: автоматическая подающая тележка транспортирует рулон металла к разматывателю, а гидравлическая раздвижная катушка автоматически фиксирует рулон;

Предварительная обработка: катушка центрируется с помощью направляющего устройства, регулируется натяжение, а система коррекции отклонения лазера корректирует смещение в режиме реального времени;

Продольная резка: В соответствии с заданной шириной, вал вращается с высокой скоростью для продольной резки, а измельчитель отходов синхронно обрабатывает кромку отходов;

Намотка: Узкие полоски, нарезанные прорезями, аккуратно наматываются под постоянным контролем натяжения, чтобы избежать образования складок и скольжения;

Разгрузка: После завершения обработки рулона разгрузочная тележка автоматически перемещает его в отведенное место без какого-либо ручного вмешательства на протяжении всего процесса.

(II) Преимущества эксплуатации и технического обслуживания

Оснащен интеллектуальной системой диагностики неисправностей, обеспечивающей раннее предупреждение об отклонениях в работе оборудования в режиме реального времени. В сочетании с решениями для распространенных неисправностей это упрощает техническое обслуживание (см. таблицу ниже).

V. Распространенные неисправности и способы их устранения

Явление разлома	Причины	Решения
Нестабильная ширина полосы	Ослабление инструмента, отклонение зазора между оправкой и осью	Остановите станок, чтобы закрепить инструменты и откалибровать зазор между оправкой и осью.
Избыток заусенцев	Изношенные кромки инструмента, неправильный зазор/перекрытие.	Переточите или замените инструменты, отрегулируйте зазор и перекрытие инструментов, оптимизируйте систему смазки.
Изгиб полосы (чрезмерная погрешность прямолинейности)	Слишком туго натянутая направляющая прижимная пластина, неравномерное распределение приводных роликов.	Отрегулируйте давление нажимной пластины и откалибруйте параллельность приводных роликов.
Неравномерная намотка (отклонение торцевой поверхности >2 мм)	Непараллельная образующая между намотчиком и направляющими роликами, смещение при вставке катушки.	Отрегулируйте положение направляющих роликов для обеспечения параллельности и вставьте катушку прямо в зажимной паз намотчика.
Высокая рабочая вибрация	Ненадежное крепление основания станка, неравномерная толщина материала.	Усильте крепежные болты основания станка, проверьте толщину материала и отрегулируйте параметры натяжения.

VI. Линия продольной резки Область применения и практические примеры

(I) Применимые отрасли

Автомобильная промышленность: резка кузовных панелей, корпусов аккумуляторов и заготовок компонентов;

Новая энергетическая отрасль: Высокоточная обработка полюсных наконечников батарей и материалов для кронштейнов фотоэлектрических панелей;

Производство бытовой техники: обработка корпусов и внутренних конструктивных элементов холодильников/кондиционеров;

Строительная отрасль: резка цветных стальных листов, алюминиевых косынок и полос для стальных конструкций;

Электронная промышленность: резка узких полос для электронных компонентов и прецизионных приборов;

Трансформаторная промышленность: резка листов кремнистой стали (с адаптацией к ориентированной/неориентированной кремнистой стали).

(II) Типичные случаи применения

Предприятие по производству корпусов для аккумуляторных батарей для электромобилей: После внедрения высокоточных станков для продольной резки размер заусенцев алюминиевых полос уменьшился с 0,3 мм до 0,08 мм, процент годных штампованных изделий увеличился с 85% до 98%, а ежегодные затраты на доработку сократились более чем на 2 миллиона юаней;

Крупное предприятие по производству стальных конструкций: скорость продольной резки увеличена со 120 м/мин до 220 м/мин, производительность в одну смену увеличена на 83%, а занимаемая оборудованием площадь уменьшена на 40%, что значительно снижает затраты на площадке;

Предприятие по производству трансформаторов: Прямолинейность резки листов из кремнистой стали контролировалась в пределах 0,1 мм/м, эффективность ламинирования увеличилась на 30%, а потери в железе трансформатора снизились на 5%.

VII. Услуги по индивидуальной настройке и послепродажная поддержка

Услуги по настройке

Поддерживается настройка наборов инструментов и систем передачи в зависимости от обрабатываемых материалов (например, высокопрочной стали, сверхтонких полос);

Регулируемая ширина оборудования, грузоподъемность, точность резки и другие параметры позволяют адаптироваться к особым сценариям обработки;

Предоставьте нестандартные конструкции установок (например, комбинированную установку для продольной резки и выравнивания) для удовлетворения потребностей в комплексной обработке.

Послепродажная поддержка